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　　近年来打样,随着烟包生产的基本工艺的慢慢的提升与发展,各烟草企业对烟包也提出了慢慢的升高的要求。烟包印刷一般都会采用联版工艺,单元产品一定要经过模切工艺完成。现阶段各烟包印刷企业已大量采用平压平自动模切机,其加工速度、精度、可靠性慢慢的升高,但在加工时模切版刀线均需进行“连点缺口”处理金融危机,以保证大张产品模切后不散乱,能整体进入收纸部,后经人工撕开连点,或在全清废模切设备的分离部将单元产品分离。根据目前很多类型、品牌模切机的性能、结构、工作原理来分析,烟包模切连点必不可少。然而富士施乐,连点断开后所留下的凸点十分明显,影响到烟包外观的整齐、光洁。

　　以烟包为例,一般印刷工艺完成之后的大张产品为条包联四、翻盖联十八。大张产品由牙排叼住约13mm左右宽的叼口进入合压部定位,合压时由模切版上安装的刀线将其分割为独立成型的单元产品纸箱纸盒,随后离压,再由牙排叼出经模切后的大张产品,进入清废单元进行清废处理,然后进入收纸部,牙排松开大族冠华,纸张堆垛。

　　为保证大张产品模切后不散乱,传统模切工艺会在模切版上镶嵌的刀线的部分刀口处,开出~宽的缺口,缺口深度大于纸张厚度,导致大张产品模切后形成多处与纸张厚度相等的矩形连点。模切后的大张产品在转入检验工序前政府政策及监管,须由人工将其部分边角撕开,这样连点处就会出现由拉伸应力产生的断裂口。

　　目前,很多烟草企业要求烟包不能存在连点,迫使许多烟包印刷企业花费大量人力进行手工打磨,但效果并不十分令人满意。由此包装容器,一种新型的概念—无连点模切应运而生,很多烟包印刷企业的技术人员均在这项技术上投入了大量研究,但至今仍没有一套简单可行的标准工艺应用于生产。

　　但是,笔者想要明确一点:无连点模切的概念是不严密的,现有很多类型、品牌的平压平自动模切机均没办法实现真正的无连点模切。如果在这方面做工艺研究印刷工艺,作者觉得不会有理想的解决方案,设备改造也就没有可能。那么,究竟应当怎么样才能解决模切连点的问题呢作者觉得,在保证大张产品的各单元产品有充足连接强度的同时,如何使分离的单元产品上的各连点几乎能忽略加网,这才是正确的研究思路。在此,笔者提出微连点模切工艺的概念。特种印刷

　　我们都知道,单元产品之间的连接强度不能降低,否则自动模切机牙排间歇运动加速度产生的惯性力会将单元产品分离,导致产品散落大族冠华,无法进行正常堆垛。然而,我们可以换一种思路—将原单元产品处的“矩形连点”变为“线形连点”(即“微连点”)。这样一来,“线形连点”的抗拉强度肯定会减弱,因此我们可以在同一位置增加“线形连点”的数量,形成微连点组故障分析与排除,以增加其整体抗拉强度,实现等同传统“矩形连点”的强度。由于微连点组中各连点是独立的,因此在分离单元产品以及清废时也十分省力。

　　“线形连点”一般处于纸张底部印刷工艺,其可以大幅降低单一连点处的连接强度,加上纸张有一定的厚度,因此在分离单元产品时只要进行反向弯曲,就极易产生分离。而且,微连点的长宽尺寸差距较大晒版,使得其在断裂时发生的塑性变形很小,几乎可忽略,这样单元产品连点断裂后无明显凸点,从而达到无连点模切的效果。

　　实现方法:制作专用刀线开槽器喷墨,采用铣削或磨削的方式在刀线上加工出微连点组(三个、五个或更多),其整置布局按传统连点位置分布即可。

　　实现原理:模切机合压时,刀线凹槽部分可以切断大部分纸张截面,直接在纸张底部形成微连点组。

　　此方法简单易操作,使用成本较低。但当刀线产生较大磨损时故障分析与排除,微连点的纵向间隙会相应变小,可能会引起单元产品完全切断,使得模切产品散乱,此时必须重新进行微连点的加工,比较繁琐。

　　实现方法:由于烟包无外乎翻盖、条盒金属包装,结构形状差异不大,因此能联系模切钢板制造商,根据烟包大张产品模切连点的位置,加工出相应的凹槽组(三个、五个或更多),一般宽度在左右压凹凸,深度在左右为宜,长度则可根据不同位置随意确定。

　　实现原理:模切机合压时,模切版与模切钢板达到最大压力时,无开槽处的纸张全部切断,开槽处的纸张在重压之下CTF,刀线只会将大部分纸张截面切断,由于纸张底部一部分材料发生变形,陷入凹槽中而并未切断(约),由此形成微连点。

　　此方法中模切钢板的制造工艺稍显复杂,能够使用铣削法、电火花法、电解法等供墨,且制造成本略高。然而,实际生产中,一次压力调整(垫压力纸)后,无须定时进行整体调整,省时省力政策法规,工艺稳定性较好。每批产品加工结束后,用细铜丝刷将模切钢板凹槽内的残存纸屑清洗整理干净即可。

　　然而,采用此方法有一个问题是需要解决,即纸张的微连点嵌入凹槽后,会与凹槽产生一定的嵌入结合力特种印刷,使其在脱离时会造成微连点的断裂。因此,可在模切版上微连点两侧粘贴较薄的弹力橡胶,保证模切版离压时微连点能自动弹出,以确保模切后的产品顺利进入下一工位。

　　平压平模切机模切联版烟标产品过程中,烟盒是靠多个未切断的连点相互连结使烟盒和烟盒之间不完全分开的。连点在模切机运转时起着不可能会出现散版、掉落、收纸不齐等很重要的作用。

　　然而,质量发展要求高的烟厂不允许烟标上有连点,这就要求质检工必须对烟标上的连点进行彻底打磨。

　　模切机模切出的每个翻盖和条盒烟标上一般都有8个~12个连点,打磨这些连点,每天至少要占用每名质检工2小时之后的时间。有些印刷厂用自制的开连点刀开出的连点不规则,致使打磨更加困难。

　　打磨连点既耗费体力,又荒度时间,严重影响了工作效率。此外,打磨连点时会产生大量的纸粉尘,对质检工的身体健康不利。纸粉尘还因静电作用会吸附在产品表面,严重影响了产品质量。

　　针对这一些状况,我们打破常规,对连点工艺进行大胆创新。以我厂烟标产品生产(翻盖连十二,条盒连二,唐山玉田不带清废MYl020模切机,TYM1020模烫机,速度4500张/小时)为例,模切版不开连点,实现了模切机五连点模切,运转正常,不影响机速,未出现散版、掉落、收纸不齐等现象。

　　以上这些普遍的问题,其实能够最终靠再提高机速来解决,这样做能解决大部分的问题,让生产效率倍增:

　　(1)省掉了质检工打磨连点的这道工序,降低了劳动强度,为质检工每人每天节省出2小时的时间,有效地提高了质检工的工作效率。

　　(2)解决了打磨连点产生的纸粉尘损害质检工身体健康和影响周围环境卫生的问题,节省了手套和砂纸等材料。

　　(3)解决了打磨连点产生的纸粉尘因静电作用吸附在烟标表面而影响产品质量的问题。

　　(5)解决了自制开连点刀开连点时造成的模切刀损坏、打口变形、连点在烟标上出现凹进缺口(正常为凸出)等问题。

　　(6)人工撕除废纸边变得省时、省力,解决了因连点连结撕除废纸边时经常造成烟标损坏的情况。